Cafés Mocay confía en Inycom la implantación y puesta en marcha de una solución que registre las paradas que se produzcan en las líneas de envasado de producto. Esta solución permite registrar información detallada sobre cada una de las paradas, lo que permite a Mocay disponer de información de valor con la que mejorar la calidad de su proceso productivo.
Mocay disponía de un sistema de reporting de su línea de producción basado en una herramienta software que permitía indicar las paradas existentes. Sin embargo, dicho sistema no registraba de forma automática (tiempo de inicio y tiempo de fin) las paradas en producción.
En definitiva, Mocay tenía tres requerimientos básicos:
Disponer de un sistema que monitorice la línea de envasado y que detecte de manera automática una parada.
El sistema debe registrar inicio y fin de la parada de manera automática.
El sistema debe permitir al operario detallar la causa de parada.
Proceso de trabajo:
Tras analizar la situación inicialmente planteada, recopilar los datos de planta, observar cómo funcionaba el sistema de reporting, y analizar qué necesidades tenía el cliente, el equipo de Inycom definió la posible solución.
Se trata de un sistema de control basado en sensores que permite monitorizar en tiempo real la línea de envasado, detectar las paradas que se puedan producir y capturar de manera automática los datos necesarios que permitan analizar en detalle las causas de cada parada y en base al histórico tomar decisiones correctoras con el objetivo de minimizar las paradas del proceso
Schnellecke Logistic confía en Inycom la implantación de una solución tecnológica para reducir errores humanos y evitar el uso de papel durante todo el proceso de secuenciación de lunas de vehículos (traseras, delanteras, etc.), así como las repercusiones, (económico y temporal), que implican detener la producción para determinar desde cuándo se ha producido el error.
Proceso de trabajo:
Schnellecke tiene cuatro islas de secuenciación de lunas. Para cada una de ellas se ha diseñado el Smart Poka Yoke, que se compone de:
Un sistema de Cámara de visión por computador.
Un sistema de posicionamiento que facilita la colocación del cristal en la posición de lectura de código correcta.
Una Pantalla de visualización.
Un equipo Microcontrolador del Sistema.
Cuatro balizas de color R/G/B para indicar la próxima secuencia a recoger.
Beneficios obtenidos por la empresa:
Inteligencia en Planta Productiva y Procesos Industriales para reducir y eliminar fallos en los que intervienen máquinas y operarios. Está dotado de sensorística, cámaras de reconocimiento OCR y sistemas semafóricos que informan y alertan ante errores.
Cadebro es la Cooperativa Agrícola del barrio de Casetas que agrupa también a varios pueblos de la zona. En Cadebro se utilizan los cereales de la zona para fabricar piensos de alta calidad destinados a gallinas, conejos y otras familias de animales como caballos (mayoritariamente para exportación). Los piensos se distribuyen bajo la marca Agroveco tanto a nivel nacional como internacional (a más de 35 países).
Cadebro fabrica anualmente unas 80.000 toneladas; de las cuales entre el 45-50% son para distribución y ensacado; y el resto es para explotaciones ganaderas. La facturación es de aproximadamente 26 millones de euros, contando con unos 60 trabajadores y 320 socios.
Desde el Departamento de Producción y Procesos se observó que se tenía mucha capacidad de mejora debido a los desperdicios generados y número de paradas. El problema era que no se disponía de herramientas para recopilar la información de lo que estaba pasando y poder analizar las causas que restaban eficiencia; siendo muy difícil implantar mejoras sin el respaldo de los datos.
De ahí se contempló que las herramientas que la industria 4.0 pone a disposición de los clientes daban la posibilidad de recabar, almacenar y procesar toda esa información. Dicha información serviría como fundamento de nuevos proyectos y líneas de mejora.
Antes de contar con los servicios de TEFIPRO, Cadebro no contaba con ninguna herramienta tecnológica, simplemente se apuntaba en papel y por turnos los tiempos de paradas, cambios de referencias, incidencias, etc… Esa información era dependiente del operario que manipulaba la ensacadora y hasta cierto punto subjetiva al mismo. Se necesitaba por tanto dar fidelidad a los datos.
Dentro de todo el proceso de fabricación de Cadebro, se determinó que la línea de envasado tenía una gran cantidad de paradas. No había problemática en la fabricación del pienso pero sí en ensacarlo. Esto era debido a variaciones del producto, tipologías de sacos, operativa organizativa, etc…
Se vio que las dos líneas de envasado eran un buen punto para implantar tecnologías de la industria 4.0 y que sirvieran de proyecto piloto para otras implantaciones futuras.
Proceso de trabajo:
TEFIPRO Ingeniería instaló sensórica en varias partes del proceso de ensacado (dos líneas independientes de fabricantes distintos) que alimentara a dos equipos TEFIPRO.core. Dichos equipos recopilan información en tiempo real y la almacena a lo largo de los turnos y de forma meticulosa. En paralelo se procesa toda esa información para devolvérsela al cliente vía una aplicación web. Así pues el cliente puede tomar las mejores decisiones basadas en indicadores industriales de rendimiento específicos a sus líneas a optimizar.
Beneficios obtenidos por la empresa:
El principal beneficio obtenido tras el uso del análisis de datos industriales y cambios operativos asociados ha sido un incremento del 100% en la capacidad productiva . Adicionalmente Cadebro obtuvo y sigue construyendo un histórico de datos o base sobre la que cimentar las líneas de mejora que se van poniendo en marcha. A su vez, se implantaron indicadores industriales reales para asegurar que las mejoras puestas en marcha tenían la repercusión esperada e impacto en el proceso de envasado.
Según Cadebro, los servicios ofrecidos por TEFIPRO no son sólo rentables a nivel económico sino también a nivel personal y organizativo. En el caso de Cadebro se ha conseguido eliminar el turno de noche y reubicar a esos operarios en los otros turnos. Por otro lado se ha mejorado ya que hay menos paradas, incidencias e incrementado la capacidad de respuesta en las necesidades de sus clientes.
El futuro en Cadebro pasa por pasar de sistemas aislados de captura de datos, ERP, etc… a un sistema único donde todos los datos de molinos, granuladoras, ensacadoras, ERP estén integrados.
La planta que la multinacional alemana tiene en Zaragoza cuenta, desde hace un año, con una DT600 en sus instalaciones que ha supuesto un cambio significativo en sus procesos productivos gracias, en parte, a la reducción de tiempos y a la calidad de sus piezas.
Proceso de trabajo:
Con la DT600 se fabrican piezas que permiten ver y evaluar in-situ y con gran inmediatez las mejoras que se van planteando en los productos y procesos.
En pocas horas se puede generar piezas para hacer diferentes test o para hacer moldes, con la reducción en costos que supone el no tener que hacerlo con los procedimientos de fabricación tradicionales.
Beneficios obtenidos por la empresa:
Realizar prototipos reales en materiales técnicos siempre ha sido un desafío. Tener un modelo físico con unas características mecánicas y térmicas lo más parecidas al producto final supone un gran avance de cara a poder probar diferentes funcionalidades y establecer mejoras en esas piezas de una manera inmediata.
La amplia capacidad de impresión, la calidad de las piezas y la posibilidad de imprimir los materiales más técnicos ha hecho que una máquina que, en principio, se incorporó para la realización de simples prototipos, sea utilizada por numerosos departamentos para múltiples usos.
Fersa Bearings es un referente de excelencia en la gestión en el sector de la automoción que a día de hoy está llevando a cabo un importante proceso interno de digitalización a todos los niveles. Sus procesos y procedimientos tienen un alto grado de optimización y trabaja activamente para implantar un sistema de fabricación 4.0 con 0 defectos. No obstante, su cadena de valor es muy compleja: más de 3.000 referencias, con proveedores de todo el mundo, líneas de fabricación en dos continentes y clientes distribuidos a nivel mundial. Fersa acudió a Belerofontech buscando un sistema que fuera capaz de simular el retorno de una óptima planificación de su producción anual, con miles de variables y restricciones que afectan unas a otras, y que analizase todas las opciones para proponer la solución que genere un mayor beneficio.
Además, la solución propuesta debía consistir en un sistema transparente y debía integrarse con las herramientas de gestión de datos que actualmente utiliza la empresa.
A partir de estos requisitos Belerofontech propuso y desarrolló un modelo de optimización de la producción que tiene en cuenta toda la cadena, desde el aprovisionamiento hasta la entrega al cliente, y que incorpora todos los costes y limitantes identificados en el proceso. Los algoritmos utilizados aseguran que el modelo encuentra la solución óptima en términos de ahorros de costes y mejora del margen de beneficio, y el modelo puede ser alimentado con datos de cualquier periodo.
Proceso de trabajo:
El trabajo se realizó en tres bloques principales:
Creación del modelo de simulación y optimización: Tras un proceso de investigación para conocer los aspectos clave del proceso a optimizar, del modelo de ingresos y gastos y de las restricciones clave del aprovisionamiento, fabricación y distribución, se diseñó e implementó un modelo adaptado para algoritmos de programación lineal.
Obtención de los datos y procesos ETL: En un proceso paralelo y retroalimentado, se identificaron, localizaron, obtuvieron y trataron todos los datos necesarios para alimentar el modelo, desde las características de cada referencia, y de sus materias primas, hasta los costes asociados a todo el proceso de fabricación y comercialización.
Ejecuciones del modelo: Finalmente, se ha ejecutado el modelo con distintos escenarios temporales para encontrar la planificación óptima en distintos escenarios.
Además, se formó al personal implicado en el proyecto para poder utilizar de manera autónoma el modelo. El modelo de simulación y optimización final contiene más de 6.300 variables con más de 10.000 restricciones.
Beneficios obtenidos por la empresa:
El principal beneficio de este proyecto para la empresa consiste en que ahora dispone de una herramienta que le permite realizar una planificación óptima de su producción. Como ejemplo del beneficio obtenido, los cambios sugeridos por el modelo en la planificación de la producción del año 2017 suponen una mejora de un 1,2% del margen de beneficio sobre la planificación inicial de Fersa Bearings. Es importante señalar que este beneficio se obtiene sin la necesidad de realizar inversiones, y que no se limita al año 2017 sino que es un beneficio recurrente en cada periodo de planificación posterior en que se aplique el modelo.
El proyecto permite además utilizar el modelo para simular el impacto en los resultados de determinadas medidas (por ejemplo, ampliar la capacidad de una línea de producción o construir una nueva línea completa).
Pero además el proyecto ha aportado otros beneficios a Fersa Bearings en los ámbitos de la gestión de datos y la toma de decisiones., el intensivo trabajo que se ha realizado para caracterizar cada tipo de gasto asociado a cada acción ha requerido de la creación de un modelo de datos detallado y automatizado, y de una herramienta de reporting y visualización. Este subproducto del proyecto permite a Fersa Berings disponer de detalles de coste y beneficio de cada elemento de sus procesos.
Belerofontech es una consultoría especializada con amplia experiencia en analítica de datos avanzada, análisis de negocios, business intelligence y modelado financiero.Unimos la capacidad de predicción financiera, con la arquitectura de datos y el análisis de grandes volúmenes de información para ofrecer a la empresa soluciones y habilidades para crecer y ser más rentable.
Belerofontech no es una plataforma tecnológica cerrada, sino que genera sus soluciones construyendo sobre las herramientas de gestión que usa cada cliente. Nuestra propuesta para facilitar la toma de decisiones basadas en los datos estratégicos de la empresa no requiere invertir en grandes sistemas cerrados con elevadas licencias de uso.
Las soluciones que ofrece Belerofontech pueden abordar problemas concretos de la empresa o generar un modelo integral de la gestión. El desarrollo puede ser modular y permite empezar a tener resultados palpables y medibles desde las primeras etapas. Además la implantación de nuestros modelos se acompaña siempre de formación necesaria del personal responsable, de manera que nuestras soluciones puedan ser utilizadas, mantenidos y, al menos en parte, actualizadas con los recursos propios de la empresa.
Así permitimos poner el esfuerzo analítico allí donde más importa, capacitamos para la realización de un análisis integral de las operaciones y las finanzas y permitimos anticipar los impactos económicos y financieros de las distintas alternativas antes de escoger la mejor opción.
Áreas de actuación:
Big Data y Análisis de Datos; Simulación; Computación en la Nube
El Centro de Formación de Huesca delInstituto Aragonés de Empleo (INAEM) y Uniqo Custom Engineering han realizado entre los días 13 y el 30 de noviembre de este año una acción formativa con un contenido de 60 horas para dar a conocer las nuevas oportunidades que la tecnología de Impresión 3D ofrece a los futuros profesionales. La Fabricación Aditiva o Impresión 3D está englobada dentro de la nueva Revolución Industrial o Industria 4.0. A lo largo del curso se han desarrollado habilidades dentro de la Impresión 3D funcional, diseñando e imprimiendo componentes con materiales compuestos altamente técnicos, consiguiendo diseños muy resistentes y totalmente funcionales. De esta manera, se están habilitando a los alumnos para enfrentarse a los retos que presenta la nueva Revolución Industrial.
Diseño, cálculo y prototipado mediante técnicas convencionales e impresión 3D de nodos de unión para estructuras de tipo celosía desarrolladas en materiales compuestos. Los nodos prototipo han sido realizados mediante diferentes e innovadores materiales de fabricación aditiva, para su posterior testado y rediseño. El producto final es un nodo totalmente funcional, con las características y ventajas añadidas que este método productivo puede ofrecer.
Beneficios obtenidos por la empresa:
La impresión 3D permite una personalización total, reducción de costes, reducción de tiempo y posibilidad de adaptar el producto a las necesidades del cliente.
Callaghan, marca líder en tecnología para calzado, ha desarrollado unos zapatos que ofrecen una gran amortiguación gracias a sus suelas impresas en 3D de la mano de Dynamical Tools utilizando la impresora 3D DT600.
Conociendo la tecnología y según las necesidades de su último proyecto, se plantearon hacerlo mediante la Fabricación Aditiva. Necesitaban una impresora 3D industrial que cumpliera los criterios de producción.
Con la intención de encontrar la mejor máquina para este desarrollo, acudieron a la pasada edición del BIEMH de Bilbao. Donde comenzó la colaboración para conseguir un calzado desarrollado mediante Impresión 3D. Buscaban una impresora 3D que les permitiera trabajar con materiales flexibles y en tiempos mínimos de fabricación.
Dos aspectos que hicieron de DT600 la mejor opción para fabricar las suelas de estos zapatos. Ya que que esta impresora 3D industrial puede trabajar con materiales flexibles, además de imprimir las dos suelas de un par de zapatos a la vez. Esto se debe a su doble cabezal independiente que en su modo de impresión Twin Mode imprime dos piezas de forma simultánea
Proceso de trabajo:
Cuando se plantearon el proyecto, existían 3 grandes hitos, encontrar el medio correcto para la fabricación, cuyo resultado les llevó a nuestra máquina, gracias a que les ofrecíamos entrar de lleno en el desarrollo de su producto aportando todo nuestro know-how acerca de la tecnología y la cercanía de ser una empresa en crecimiento. En segundo lugar, y una vez definidas las necesidades, realizamos un exhaustivo análisis de materiales flexibles aptos para la impresión 3D que tuvieran el equilibrio entre confort y rapidez de fabricación, además de resistencia al desgaste, y en último lugar, la adaptación del diseño de la geometría interna de la talonera, para que ofreciera las diferentes propiedades de una manera paramétrica partiendo de un único diseño, de manera que variase sus propiedades físicas en función de los parámetros de impresión 3D
Beneficios obtenidos por la empresa:
Por primera vez, una empresa de calzado ofrece un producto totalmente personalizado a las características del cliente, de una manera rápida y económica. Gracias a esto, Callaghan se posicionó en el mercado como una empresa innovadora, y continúa con desarrollos siguiendo las líneas de investigación comenzadas en este proyecto.
Enlaces relacionados con el caso de éxito: (1) (2)
Dynamical Tools nace con el objetivo de desarrollar tecnología de fabricación aditiva industrial accesible para PYMES. Tras nueve meses de desarrollo, un exhaustivo estudio de mercado y un análisis de competencia a nivel internacional, presentamos en mayo de 2016 nuestro primer producto adaptado a las necesidades de un mercado que hasta entonces tenía muy difícil el acceso a impresión 3D industrial debido a sus elevados costes.
DT600 es el nombre de nuestra primera impresora 3D de carácter industrial, una impresora de gran formato, compatible con multitud de termoplásticos técnicos y con doble cabezal independiente, lo que redefine la productividad de la industria, por primera vez, una impresora 3D ofrece uno ratio de amortización muy contenido, y unas características técnicas que superan a sus competidoras, por un coste de 7 a 10 veces inferior. Dichas características industriales, su coste contenido, y una serie de innovaciones que aumentan la productividad reduciendo los tiempos de producción, nos han permitido entrar en el sector con mucha fuerza, logrando en nuestro primer año de ventas clientes como Filtros Mann, Exide / Tudor, Valeo, General Motors, TI Automotive e incluso el Servicio Aragonés de Salud, clientes que han dado un salto de valor en la inclusión de la industria 4.0.
Dynamical Tools cuenta con cobertura técnica y comercial por todo el territorio Español, lo que nos ha permitido centrarnos en la internacionalización de la compañía en países como Francia, Inglaterra, Finlandia, Italia, República Checa y Alemania.
Esta red de distribuidores nacional e internacional ha hecho incrementar nuestra ventas exponencialmente, incrementando nuestro equipo de 2 a 15 personas en apenas 18 meses, e inaugurando recientemente nuevas instalaciones con más de 800m2 dedicados a la manufactura y 150m2 de oficinas para I+D. Prevemos cerrar 2017 con ventas cercanas a los 900.000 €
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