{"id":2362,"date":"2020-05-18T12:10:57","date_gmt":"2020-05-18T10:10:57","guid":{"rendered":"http:\/\/aragonindustria40.es\/?p=2362"},"modified":"2020-05-18T12:10:58","modified_gmt":"2020-05-18T10:10:58","slug":"puesta-en-marcha-virtual-virtual-commissioning-de-instalacion-productiva-en-fabrica-de-automoviles","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/aragonindustria40.es\/index.php\/caso-de-exito\/puesta-en-marcha-virtual-virtual-commissioning-de-instalacion-productiva-en-fabrica-de-automoviles\/","title":{"rendered":"Puesta en marcha virtual (virtual commissioning) de instalaci\u00f3n productiva en f\u00e1brica de autom\u00f3viles."},"content":{"rendered":"\n

Empresa: <\/strong> <\/p>\n\n\n\n

Volkswagen Navarra <\/p>\n\n\n\n

Agente tecnol\u00f3gico:<\/strong> 
Electroingenium<\/p>\n\n\n\n

Presentaci\u00f3n del Caso:<\/strong> <\/p>\n\n\n\n

Cliente\n fabricante de veh\u00edculos (VW-Navarra) para el cual est\u00e1bamos \ndesarrollando la actualizaci\u00f3n de una instalaci\u00f3n muy cr\u00edtica, por la \ncual circula el 100% de la producci\u00f3n de las carrocer\u00edas de la planta, \ncon m\u00faltiples variables de entrada a contemplar y con una gesti\u00f3n de \ndestinos complicad\u00edsima, de forma repentina, nos plante\u00f3 un cambio de \nfechas y un acortamiento de la duraci\u00f3n del periodo de puesta en marcha.\n En principio ten\u00edamos 3 semanas para la migraci\u00f3n de instalaci\u00f3n \nel\u00e9ctrica y del programa de control de PLC, HMIs y SCADA, pero por \ncambios y exigencias del programa de producci\u00f3n, dicho periodo de tiempo\n se ten\u00eda que reducir a 1 semana.<\/p>\n\n\n\n

Ante\n el corto periodo de integraci\u00f3n y lo arriesgado y la gravedad de \nconsecuencias de no arrancar correctamente la instalaci\u00f3n, el cliente \nnos plante\u00f3 la opci\u00f3n de retrasar las fechas de ejecuci\u00f3n, buscando \notros periodos no productivos m\u00e1s prolongados o bien que le \npropusi\u00e9ramos una alternativa segura y que no pusiera en riesgo la \nproducci\u00f3n. Ah\u00ed es donde entro en escena la posibilidad de realizar una \npuesta en marcha virtual que fundamentalmente nos permitiese acortar el \nperiodo de tiempo de pruebas y de puesta en marcha de la instalaci\u00f3n con\n la seguridad y fiabilidad del correcto funcionamiento del control y \ngesti\u00f3n de la instalaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Proceso de trabajo:<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Desarrollamos\n el gemelo digital 3D con NX-MCD y utilizando SIMIT con la arquitectura \n\u201chardware in the loop\u201d enlazamos los sensores y accionamientos del \nmodelo 3D con el controlador y todas las I\/O del bus profibus de la \ninstalaci\u00f3n y HMIs. Fuimos capaces de chequear todo el c\u00f3digo del \nprograma del PLC y de todas las pantallas y diagn\u00f3sticos de los HMI y \nscada de la instalaci\u00f3n teniendo la certeza de que cuando dicho c\u00f3digo \nestuviese corriendo en el PLC de planta su  funcionamiento iba a ser \ncorrecto.<\/p>\n\n\n\n

Antes de la integraci\u00f3n en planta, personal de mantenimiento y de ingenier\u00eda de procesos se desplaz\u00f3 a nuestras oficinas para chequear la puesta en marcha virtual que hab\u00edamos realizado de la instalaci\u00f3n. Una vez comprobado el funcionamiento y de realizar pruebas y ver en el modelo 3D que la instalaci\u00f3n evolucionaba de acuerdo al PLC y las instrucciones de los HMIs, nuestro cliente quedo muy satisfecho y se volvi\u00f3 a casa con la certeza de que exist\u00eda un programa que funcionaba de forma correcta.<\/p>\n\n\n\n

Semanas despu\u00e9s se realiz\u00f3 la integraci\u00f3n y las pruebas de funcionamiento de la instalaci\u00f3n. Un dato que justifica la utilidad de hacer puestas en marcha virtuales, de la semana que ten\u00edamos para realizar el trabajo, los dos \u00faltimos d\u00edas no fueron necesarios. La f\u00e1brica arranc\u00f3 al 100% sin ninguna incidencia y cumpliendo el programa de producci\u00f3n desde el minuto uno, en ning\u00fan momento se puso en riesgo la producci\u00f3n de la planta, las mejoras de la instalaci\u00f3n y modificaciones se pudieron realizar en un periodo de parada de producci\u00f3n muy corto, nuestro personal realiz\u00f3 un esfuerzo de horas en planta muy llevadero, se produjo un ahorro muy importante de nuestros costes y de costes de nuestro cliente como consecuencia de la reducci\u00f3n de horas de personal de ambas partes en la fase de pruebas y de fiabilizaci\u00f3n de la instalaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Beneficios obtenidos por la empresa:<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Adem\u00e1s de lo anterior tener un modelo 3D y realizar la puesta en marcha virtual de una instalaci\u00f3n tambi\u00e9n nos permitir\u00eda: reproducir aver\u00edas de las instalaciones para buscar la soluci\u00f3n m\u00e1s \u00f3ptima, poder realizar formaci\u00f3n a personal de mantenimiento de la instalaci\u00f3n, probar nuevas modificaciones o cambios para mejorar tiempos de ciclo, rendimientos, implementar cambios de layout…<\/p>\n\n\n\n

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