Nuevas tecnologías aplicadas al proceso de acabado de moldes mediante el pulido automatizado asistido por nuevas estrategias de máquina herramienta

Empresa: 

Tier 1 sector automoción: es uno de los principales fabricantes de interiores de vehículos a nivel global y número uno mundial en la función techo. Ofrece productos de alto valor añadido para vestir el interior del vehículo en cinco áreas principales: techos, puertas, asientos, iluminación y paneles de instrumentos. Su dilatada tradición industrial y dominio de un amplio portfolio de tecnologías la posicionan como un referente clave del sector de automoción. Domina el ciclo completo de los componentes, desde su concepción y diseño, pasando por el desarrollo y validación, hasta llegar a su industrialización y entrega secuenciada.

Tier 1 sector aeronáutico: es una empresa suministradora de primer nivel de estructuras aeronáuticas para los principales OEMs y líder en el diseño y fabricación de aeroestructuras. Con más de 600 millones de facturación y 4.300 empleados, es la principal Tier 1 en España y el 10º del mundo.

Agente tecnológico: Aitiip

Presentación del Caso:

El trabajo se inició analizando de las necesidades específicas de las compañías en su manufactura de piezas plásticas (automoción) y composite (aeronáutica) e identificando las potenciales áreas de mejora en la mecanización de utillajes y piezas. Bajo este prisma y en el entorno de Industria 4.0, se trabajó la conectividad virtual CAM-robot y su aplicación inteligente a acabados de superficies 3D alabeadas así como en el pulido mediante robot de piezas y utillajes de forma libre (ambas empresas). Finalmente, analizando la matemática del proceso de centraje en zona de trabajo del robot de 5 ejes en las instalaciones de AITIIP y alineación, se optimizaron los procesos para geometrías fijadas de piezas/utillajes de las dos compañías. De esta forma, se convierte al robot en un sistema ciber-físico con capacidades de computación, almacenamiento y comunicación.

Gracias a AITIIP y a la Industria 4.0, ahora y en el futuro, ambas compañías pueden contar con procesos de mecanización inteligentes de pieza metálica o composite con mayor precisión y desempeño (calidad superficial, mejora de tiempos, tolerancias, repetitividad, etc.) basados en una digitalización y su captura de datos de procesos. En consecuencia, sus respectivos negocios se ven ampliamente fortalecidos.

Proceso de trabajo:

El nuevo sistema robótico de acabado de piezas bajo el paraguas de Industria 4.0 es aplicable a diferentes configuraciones de máquina y es resultado de:

  • Análisis de herramientas de pulido actuales y combinaciones presentes en el mercado: donde existen multitud de herramientas para cada material o trabajo específico (automoción y aeronáutica). Finalmente, se empleó únicamente una herramienta de pulido con abrasivos intercambiables.
  • Análisis de procesos de pulido (tiempos, costes) y procesos de desbarbado: procesos muy manuales e ineficientes y de ejecución principalmente en PYMEs con lotes de piezas bajos.
  • Investigación sobre materiales a pulir y desbarbar en automoción y aeronáutica.
  • Desarrollo de proceso basado en robótica para la automatización de procesos de acabado de geometrías de forma libre (secuencias de pulido y desbarbado en 3 o más ejes, sistema post-procesador para software CAM, secuencias de movimientos, transmisión de datos y pruebas).
  • Desarrollo de un algoritmo matemático y particularizaciones para las tareas de alineamiento y centraje de pieza en célula robotizada.
  • Desarrollo de un sistema de identificación automático de calidad superficial de pieza para el proceso de acabado, basado en colores. Desarrollo de un sistema de autoposicionamiento y reconocimiento de la posición de las piezas para permitir un auto-ajuste del sistema.

Beneficios obtenidos por la empresa:

Para las empresas (se verán beneficiados por el nuevo proceso robotizado bajo Industria 4.0):

  • Reducción de tiempo de procesamiento (≈20%) de piezas gracias a reducción tiempos en trabajos de ajuste, pulido y desbarbado.
  • Capacitación tecnológica que implica una posición de diferenciación efectiva ante la competencia en sectores metal de automoción y aeronáutica gracias a disponer de los parámetros óptimos que afectan al pulido y desbarbado para cada material (aluminio, aceros y composites).
  • Reducción de piezas defectuosas (≈3%). Mayor repetitividad en la secuenciación de movimientos.
  • Reducción de tiempos improductivos intermedios (≈12%) dado que pieza y utillaje permanecen en posición invariante. Importante ventaja dado el gran tamaño de las piezas de automoción y aeronáutica y en el caso de los utillajes por su elevado peso.
  • Detección prematura de la calidad superficial de la pieza final gracias a un sistema de visión basado en la identificación de colores.
  • Reducción de materia prima (≈3%) y costes medioambientales gracia a la reducción de fallos de mecanización por contar con un subsistema de autoposicionamiento y reconocimiento de la posición de las piezas.
  • Ahorro económico debido a la mejora consecuente en competitividad.
  • Aumento del control del proceso debido a la captura de datos y su procesamiento.

 

 

 

 

 

Tecnologías RFID para reducir los errores de ubicación y preparación de pedidos

Empresa:  Empresa aragonesa del sector del descanso

Agente tecnológico:  ITAINNOVA – Internet de las cosas

Presentación del Caso:

La tecnología base para la trazabilidad es la identificación mediante radiofrecuencia, conocida como tecnología RFID. Su empleo eficaz, no solo depende de la elección de una tecnología o equipo, sino de todos los factores que constituyen el entorno del producto: factores ambientales, composición del embalaje, composición del propio producto, etc.

En ITAINNOVA se desarrollan proyectos integrales de trazabilidad en los que se selecciona la tecnología y se diseño el sistema en función del producto y de las necesidades del cliente.

Proceso de trabajo:

  • Análisis coste/beneficio de la implantación de solución trazabilidad en almacenes.
  • Selección de HW y diseño de la solución RFID.
  • Selección de TAGs.
  • Diseño de la red de comunicaciones .
  • Selección de la localización de las antenas identificando posibles interferencias.
  • Diseño e implementación del interfaz de usuario.
  • Desarrollo e integración con los sistemas de la empresa ERP.
  • Piloto de la solución.
  • Acompañamiento en la puesta en marcha.

Beneficios obtenidos por la empresa:

  • Ubicación correcta de los productos.
  • Preparación de pedidos con cerro errores en el picking
  • Optimización de tiempos en el proceso de preparación
  • Selección de la estantería idónea para la ubicación minimizando recorridos internos.

Reducción de tiempos y costes en fases previas de diseño gracias a la Fabricación Aditiva

Empresa:  Tinkervan S.L. (sector automoción)

Agente tecnológico:  Uniqo

Presentación del Caso:

Diseño y prototipado de diferentes productos para la mejora y optimización de reformas de vehículos para su camperización.

Proceso de trabajo:

Visita a la empresa para la recopilación de la información para el desarrollo del diseño que cubra las necesidades requeridas por el cliente. En el momento en que se dispone de toda la información sobre la necesidad a cubrir, se inicia el proceso de desarrollo de diseño mediante software 3D. Una vez realizado el diseño se reproduce el prototipado mediante fabricación aditiva, pero con la ventaja de realizar un prototipado funcional. Los materiales empleados para la fabricación del prototipo tienen unas propiedades físicas y mecánicas excepcionales, lo que les permite realizar no sólo comprobaciones geométricas, sino que también comprobación de funcionalidad. Una vez concluido el proceso de verificación se determina, según las características y requerimientos a los que se encuentra sometido el diseño, si el componente se fabrica en serie a través de procedimientos industriales convencionales o seguir con el procedimiento de Fabricación Aditiva.

Beneficios obtenidos por la empresa:

El beneficio conseguido por la empresa se puede dividir en dos partes:

Beneficio temporal. La respuesta es casi inmediata. Desde que se realiza el diseño y se fabrica a través de Fabricación Aditiva, la empresa ha esperado escasos días para obtener un prototipo. Mediante los procedimientos industriales convencionales este proceso se podía alargar meses. Se han dado casos que se ha realizado la visita a primera hora de la tarde y al día siguiente, por la mañana, ya se estaba probando el prototipo impreso en 3D.

Beneficio económico. A través de los procedimientos convencionales, es por todos sabido que la fabricación de componentes unitarios o de series cortas es bastante caro con respecto a la fabricación aditiva.  Con esta tecnología la geometría deja de ser un factor importante en cuanto a los costes de fabricación ya que con una impresora 3D, esta variable deja de tener valor prioritario. Con los procedimientos industriales convencionales, este proceso es bastante caro ya que se debe equipar maquinara especial para un único elemento y, a veces, es directamente imposible poder fabricar las geometrías que ofrece la Impresión 3D con estos procedimientos industriales.

 

Uniqo

Razón Social: Uniqo
Dirección: Calle Ingeniero Montaner 3, 3º C, Huesca
Contacto: Felipe Torrecilla Domper
Teléfono:
Mail: ingenieria@uniqoengineering.com
Descripción actividad: Servicio de ingeniería mecánica y asesoría técnica, basado en tres pilares fundamentales, el diseño mecánico, prototipado rápido y fabricación aditiva de componentes totalmente funcionales, todo ello de una manera eficiente y, sobre todo, personalizada.

Trabajamos para todo tipo de sectores diseñando maquinaria y componentes para un amplio abanico de necesidades ya sean para el sector industrial, automoción, diseñamos todo tipo de maquinaria agrícola, también cualquier dispositivo oleohidráulico y neumático. Aportamos nuestro granito de arena al diseño y fabricación de componentes para diversas actividades deportivas, diseñamos mecanismos complejos y comprobamos su funcionamiento mediante simulaciones, e incluso, en ocasiones, realizamos modelos artísticos.

Para poder cumplir con todos estos objetivos y dar un servicio diferenciador y único a nuestros clientes nos basamos en la tecnología de Fabricación Aditiva. Somos capaces de realizar componentes funcionales muy resistentes integrando diferentes materiales en una única impresión, consiguiendo propiedades mecánicas excepcionales en todos nuestros diseños. Podemos combinar, por ejemplo, nylon con carbono y fibra de vidrio.
Con esta tecnología conseguimos una optimización de recursos en las fases iniciales del proyecto, tanto tiempo como recursos económicos, realizando mediante aplicaciones 3D un desarrollo del producto óptimo con las mayores garantías de éxito.

También empleamos tecnologías como la Realidad Aumentada como canal de comunicación directa con el cliente para poder presentar en formato 3D y 360º los proyectos y así, el cliente podrá interaccionar con el modelo para controlar el proceso de diseño. Utilizamos para ello la aplicación ofrecida por Solidworks y también la desarrollada por ITAINNOVA (VARLIX).

Poseemos del certificado CSWA-S de Soldiworks Simulation con el que realizamos estudios previos de los diseños para averiguar su comportamiento frente a las solicitaciones con las que sometemos dicho diseño.

Áreas de actuación: Fabricación Aditiva, Realidad Aumentada, Simulación
Web: http://www.uniqoengineering.com

 

Nabladot

Razón Social: Nabladot
Dirección: World Trade Center Zaragoza, C/María Zambrano 31, Torre Oeste, planta 11, 50018 Zaragoza
Contacto: Antonio Gómez Samper
Teléfono:
Mail: agomez@nabladot.com
Descripción actividad: nablaDot es una consultoría especializada en la aplicación de técnicas de simulación de fluidos (Fluidodinámica Computacional) para el diseño de productos e instalaciones, optimización de procesos y solución de problemas relacionados con fenómenos físicos y químicos (por ejemplo, pérdida de presión, transferencia de calor, ventilación, combustión, aerodinámica, dispersión de contaminantes, potencial eólico o viento en entornos urbanos) en donde intervenga cualquier tipo de fluido. La información que proporcionamos a nuestros clientes a través de estas técnicas de simulación les permite tomar las mejores decisiones para afrontar los retos a los que se enfrentan.
En los últimos años hemos contribuido a la iniciativa I4MS (ICT Innovation for Manufacturing SMEs) a través de la participación en proyectos europeos (FP7, H2020) asociados a esta iniciativa, cuyo objetivo es la promoción de tecnologías avanzadas en áreas como la robótica, servicios de simulación en la nube, aplicaciones láser y sensores inteligentes. En estos proyectos hemos demostrado la viabilidad de incorporar técnicas avanzadas de simulación en los procesos de diseño de pymes y los beneficios que les reportan, colaborando en su transformación en industria 4.0
Áreas de actuación: Simulación
Web: http://www.nabladot.com/

Referencias:

http://www.eu-cloudflow.eu/experiments/second-wave/experiment_13.htm

http://www.eu-cloudflow.eu/files/2016-06-15_CloudFlow_Broch_SuccessWave_revised_EN_web.pdf

http://i4ms.eu/demonstrators/list_demonstrators_detail.php?post_id=145

Implantación de sistema integrado de gestión y analítica de datos

Empresa:  Grupo Marco (Sector Construcción, Minería, Maquinaria y Servicios)

Agente tecnológico:  Polux Solutions

Presentación del Caso:

La empresa Polux-Solutions adaptó la herramienta de Microsoft Dynamics NAV (Navision) para todo el Grupo Marco con más de cincuenta empresas dedicadas a diferentes sectores productivos en España, Perú y Senegal. El objetivo fue aumentar su productividad y la gestión y control del negocio. Así, por ejemplo, a la empresa Promindsa, que pertenece al Grupo y se dedica a la extracción de hierro en una mina de Tierga, se le adaptó el módulo de Producción/Fabricación de NAVISIÓN especialmente para potenciar su uso. Una de las funcionalidades del programa NAVISION facilitó además, la comunicación en tiempo real de la gestión entre todas sus empresas; incluidas las delegaciones de Perú y Senegal. Empresas éstas últimas para las que Polux-Solutions implantó Microsoft Dynamics NAV en un proceso que comenzó en enero de 2013, se extendió durante todo 2014 dada la envergadura y el tamaño de las empresas, terminó en 2015.

El resultado y el impacto en la productividad fue inmediato ya que toda la gestión del Grupo pasa ahora por el Software: cada uno de sus procesos es analizado y evaluado por este programa que integra business intelligence para organizar sus datos, y para controlar desde sus compras hasta su producción y ventas pasando por todos los departamentos, brindando así un seguimiento integral del negocio y un crecimiento prácticamente inmediato.

Proceso de trabajo:

  • Creación de nueva base de datos en blanco en NAV2013 R2 con las 31 empresas del Grupo. A partir de marzo y junio del mismo año, el resto de empresas del grupo.
  • Traspaso de datos desde versión 4.03 a tablas temporales.
  • Integración de objetos modificados de la nueva versión NAV2013 R2. Se incluyó el addon E-Project y se eliminó el addon Navirent. Esta integración de objetos consistía en una comparación entre los objetos de una 4.03 estándar y los objetos de la 4.03 de Marco. Las modificaciones (incluyendo E-Project) se programaron y se traspasaron a NAV2013 R2.
  • Traspaso de tablas temporales a nueva base de datos NAV2013 R2
  • Test y validación de la migración
  • Formación sobre el uso y aprovechamiento del software Microsoft Dynamics NAV
  • Instalación Aplicación y Base de Datos
  • Puesta en Explotación

Beneficios obtenidos por la empresa:

Los beneficios para la empresa se ven al momento con la mejora de la realización y asignación de tareas; con la optimización de la toma de decisiones dada la cantidad y calidad de la información interna que el software es capaz de realizar y de las previsiones que se deducen de la misma. Las respuestas de previsión de negocio son inmediatas y eso les ha permitido una planificación del negocio en toda su visión global. Además, les ha permitido Identificar las oportunidades de venta cruzada y up-selling y por supuesto, una total optimización de las operaciones puesto que brinda insights detallados sobre el rendimiento y sobre los costes reales de toda la producción. Económicamente para el Grupo la implantación de este software, ha podido suponer un crecimiento del 50% en su facturación anual.

Polux Solutions

Razón Social: Polux Solutions
Dirección: C/ Madre Rafols Nº 2 – Planta 7 Oficina 3. Zaragoza
Contacto: Mariela Gómez Ponce, Responsable de Comunicación
Teléfono:
Mail: Mariela.gomez@polux-solutions.es / info@polux-solutions.es
Descripción actividad: Polux Solutions es una empresa aragonesa formada por un equipo multidisciplinar con más de veinte años de experiencia en el sector tecnológico, especialistas en el software Microsoft Dynamics Nav; la empresa hace implantaciones a medida para clientes en Aragón, Madrid, País Vasco, Barcelona y Navarra. Ha realizado desarrollos en remoto para empresas en México, Perú y Senegal.

Sus productos actuales se basan en desarrollos a partir de plataformas de procesos (BPMS) capaces de adaptarse a técnicas de calidad y certificaciones ISO o legales para empresas de todo tipo (Compliance, ISO 9000, etc).

Polux-Solutions también realiza formación tecnológica, tanto del uso de herramientas de gestión tecnológica para la empresa, como también por ejemplo, cómo aprovechar y rentabilizar el uso de softwares como NAVISIÓN entre otros.

Polux-Solutions_julio2017

Áreas de actuación: Business Intelligence y Análisis de Datos, Integración Horizontal y Vertical.
Web: http://www.polux-solutions.com

Redes Sociales: TW: @Polux_Solutions / FB: http://bit.ly/2tHn8tr / LK: http://bit.ly/2sd3CCI

Efor Internet y Tecnología

Razón Social: Efor
Dirección: Calle Bolonia, 12, 50008 Zaragoza.
Contacto: Guillermo Renancio, Director de IoT  – grenancio@efor.es
Teléfono: 699324417
Mail: grenancio@efor.es
Descripción actividad: Empresa de origen aragonés con presencia nacional, fundada hace 30 años, y orientada al desarrollo de proyectos e iniciativas en materia tecnológica.

Nos definimos por un mensaje, “La innovación necesaria”. En EFOR entendemos la innovación desde un punto de vista práctico de mejora permanente de todos los procesos clave de la empresa que facilitan su crecimiento y rentabilidad. Aquella empresa que contempla la innovación continua en sus sistemas, tecnologías, comunicaciones y marketing tiene un enorme potencial de liderazgo y crecimiento sostenido y sostenible.

Detrás de la tecnología hay personas, y en EFOR somos conscientes de la importancia de contar con un equipo humano amplio y experto en las principales tecnologías para ofrecer a nuestros clientes un servicio de largo recorrido y alineado con su estrategia y objetivos empresariales.

Áreas de actuación: Big Data y Análisis de Datos, Ciberseguridad, Computación en la Nube, Internet de las Cosas (IoT)
Web: www.efor.es

https://www.lainnovacionnecesaria.com

 

Fundación para el desarrollo de nuevas tecnologías del Hidrógeno en Aragón

Fundación para el desarrollo de nuevas tecnologías del Hidrógeno en Aragón

http://hidrogenoaragon.org

La FHa se propone como misión

Apoyar el desarrollo de proyectos estratégicos a corto, medio y largo plazo en el ámbito de las tecnologías de hidrógeno y pilas de combustible, de manera  que creen empleo, que se genere riqueza y que mejore la competitividad del tejido industrial en la Comunidad Autónoma de Aragón.

Desarrollar una agenda estratégica que contenga líneas maestras de los pasos a realizar y de un horizonte temporal para los mismos y que integre las actividades de la comunidad científica, el estado actual de la tecnología y los proyectos de las empresas.

Impulsar la red de empresas donde FHa sea el núcleo principal que vincule la investigación científica aplicada producida en nuestros centros de I+D con el desarrollo tecnológico industrial.

La Fha se constituye como AEI (Agrupación Empresarial Innovadora) y viene respaldada por un patronato formado por más de 70 miembros, claves para la economía aragonesa: Empresas, entidades de todos los sectores y centros de investigación apoyan esta iniciativa, a los que se van sumando año tras año nuevos apoyos.

Computación en la nube para simulación fluidodinámica

Empresa:  Biocurve (Manufacturera), Nabladot  (proveedora de software)

Agente tecnológico: Bifi – Nabladot

Presentación del Caso:

Los costes de uso de herramientas de Fluidodinámica computacional (CFD) son muy elevados y, en general, inasumibles para las pymes, ya que incluyen altos costes de licencias de software, necesidad de infraestructura de computación de altas prestaciones y, además, requiere de personal técnico especializado en su uso.

Este proyecto tuvo como objetivo permitir a una pyme como Biocurve el acceso a servicios de ingeniería computacional en Cloud eliminando las barreras de acceso. Se ha llevado a cabo por la empresa Biocurve como usuaria final, la empresa Nabladot como proveedora de software y el Instituto BIFI como experto en tecnología HPC-CLOUD en el marco de colaboración del proyecto europeo CloudFLow .

Con la solución aportada, Biocurve puede analizar el rendimiento de diferentes diseños de sus calderas mediante el uso de las herramientas CFD integradas en la infraestructura del BIFI en CloudFlow.  Para ello Nabladot adaptó software CFD para la simulación del intercambiador de calor de sus calderas, y desarrolló un interfaz fácil de usar para permitir que Biocurve pueda usar las herramientas CFD de forma independiente.

Inicialmente el diseño de las calderas se basaba en la experiencia y conocimiento del personal de Biocurve. Se diseñaba un prototipo que se mejoraba mediante varios ciclos de ensayo-error. El único software utilizado en el proceso de diseño era un software CAD (SolidWorks) y hojas de cálculo. Con esta metodología era posible encontrar una solución o diseño razonable, pero no el diseño óptimo.

Uno de los retos de este tipo de calderas es reducir su tamaño ya que permitiría llegar a un mayor número de edificios y hogares, además de reducir los costes de materiales. Sin embargo, con la metodología anteriormente utilizada, mejorar el diseño supone un reto difícil de alcanzar.

Además, con la metodología inicial, el desarrollo de nuevas calderas (para ampliar la gama de productos y el mercado de Biocurve) requería una importante inversión.  Previamente al proyecto, el tiempo estimado para el diseño de una caldera de biomasa era cercano a 6 meses.

Proceso de trabajo:

Este experimento introdujo herramientas CFD, integradas en un entorno cloud, en el proceso de diseño de las calderas de biomasa de condensación de Biocurve.

Para la ejecución de este proyecto se utilizó software de código abierto como SnappyHexMesh (generador de mallas computacionales), OpenFOAM (solver de fluidodinámica computacional) y ParaView (software de post-proceso). También fue necesario el uso de grandes infraestructuras de computación ofrecidas por el Instituto BIFI, integradas en el  proyecto CloudFlow, donde las herramientas CFD fueron portadas. Las herramientas computaciones fueron modificadas para tener un interfaz amigable para el usuario final.

Tras el desarrollo realizado, el personal de Biocurve introduce, a través de una página web, la geometría (CAD) de la caldera y los datos de operación (caudales y temperatura de los gases y del agua), y, una vez completada la simulación, obtiene un informe con los resultados. Todo este proceso (generación de la malla computacional, resolución de las ecuaciones de conservación y post-proceso de los resultados) se realiza automáticamente con el software de código abierto anteriormente citado.

Finalmente Nabladot ofreció formación a Biocurve sobre el manejo de la herramienta CFD en la nube. Con todo ello, se ha permitido ofrecer a Biocurve la posibilidad de acceder al uso de herramientas CFD en cloud para optimizar el diseño de sus calderas.

         

Beneficios obtenidos por la empresa:

NablaDot adaptó las herramientas de CFD (generador de malla, Snappy HexMesh, software de fluidodinámica, OpenFOAM, y software de post-proceso ParaView) para simular el intercambiador de calor de una caldera de condensación de biomasa.  Todo este software de código abierto fue migrado a la infraestructura de cloud del Instituto BIFI dentro del proyecto CloudFlow, cuyos recursos computacionales fueron utilizados para ejecutar las herramientas CFD.

Como resultado, y después de la formación necesaria proporcionada por nablaDot, Biocurve comenzó a utilizar las herramientas de CFD y a integrarlas en su proceso de diseño. El tiempo requerido para llevar a cabo el diseño de un prototipo se ha reducido más de un 50% y, además, se ha reducido el tamaño de la caldera actual en más de un 30%, manteniendo las mismas prestaciones.

Dado el éxito del proyecto, inicialmente previsto sólo para optimizar un diseño de 25 kW, se ha acometido en poco tiempo el desarrollo de un nuevo prototipo de 200 kW, empresa difícilmente abordable utilizando el proceso tradicional.