Autor: Francisco Buil Gimeno

Empresa: 

Volkswagen Navarra

Agente tecnológico: 
Electroingenium

Presentación del Caso:

Cliente fabricante de vehículos (VW-Navarra) para el cual estábamos desarrollando la actualización de una instalación muy crítica, por la cual circula el 100% de la producción de las carrocerías de la planta, con múltiples variables de entrada a contemplar y con una gestión de destinos complicadísima, de forma repentina, nos planteó un cambio de fechas y un acortamiento de la duración del periodo de puesta en marcha. En principio teníamos 3 semanas para la migración de instalación eléctrica y del programa de control de PLC, HMIs y SCADA, pero por cambios y exigencias del programa de producción, dicho periodo de tiempo se tenía que reducir a 1 semana.

Ante el corto periodo de integración y lo arriesgado y la gravedad de consecuencias de no arrancar correctamente la instalación, el cliente nos planteó la opción de retrasar las fechas de ejecución, buscando otros periodos no productivos más prolongados o bien que le propusiéramos una alternativa segura y que no pusiera en riesgo la producción. Ahí es donde entro en escena la posibilidad de realizar una puesta en marcha virtual que fundamentalmente nos permitiese acortar el periodo de tiempo de pruebas y de puesta en marcha de la instalación con la seguridad y fiabilidad del correcto funcionamiento del control y gestión de la instalación.

Proceso de trabajo:

Desarrollamos el gemelo digital 3D con NX-MCD y utilizando SIMIT con la arquitectura “hardware in the loop” enlazamos los sensores y accionamientos del modelo 3D con el controlador y todas las I/O del bus profibus de la instalación y HMIs. Fuimos capaces de chequear todo el código del programa del PLC y de todas las pantallas y diagnósticos de los HMI y scada de la instalación teniendo la certeza de que cuando dicho código estuviese corriendo en el PLC de planta su  funcionamiento iba a ser correcto.

Antes de la integración en planta, personal de mantenimiento y de ingeniería de procesos se desplazó a nuestras oficinas para chequear la puesta en marcha virtual que habíamos realizado de la instalación. Una vez comprobado el funcionamiento y de realizar pruebas y ver en el modelo 3D que la instalación evolucionaba de acuerdo al PLC y las instrucciones de los HMIs, nuestro cliente quedo muy satisfecho y se volvió a casa con la certeza de que existía un programa que funcionaba de forma correcta.

Semanas después se realizó la integración y las pruebas de funcionamiento de la instalación. Un dato que justifica la utilidad de hacer puestas en marcha virtuales, de la semana que teníamos para realizar el trabajo, los dos últimos días no fueron necesarios. La fábrica arrancó al 100% sin ninguna incidencia y cumpliendo el programa de producción desde el minuto uno, en ningún momento se puso en riesgo la producción de la planta, las mejoras de la instalación y modificaciones se pudieron realizar en un periodo de parada de producción muy corto, nuestro personal realizó un esfuerzo de horas en planta muy llevadero, se produjo un ahorro muy importante de nuestros costes y de costes de nuestro cliente como consecuencia de la reducción de horas de personal de ambas partes en la fase de pruebas y de fiabilización de la instalación.

Beneficios obtenidos por la empresa:

Además de lo anterior tener un modelo 3D y realizar la puesta en marcha virtual de una instalación también nos permitiría: reproducir averías de las instalaciones para buscar la solución más óptima, poder realizar formación a personal de mantenimiento de la instalación, probar nuevas modificaciones o cambios para mejorar tiempos de ciclo, rendimientos, implementar cambios de layout…