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Empresa:  Hospital Universitario Miguel Servet de Zaragoza 

Agente tecnológico:  Dynamical Tools

Presentación del Caso:

Hace tiempo que la impresión 3D comenzó a ser una parte importante de la medicina y de la sanidad en el mundo, pero es en el campo de la seguridad y el mantenimiento donde ha comenzado a instalarse en los hospitales españoles, suponiendo un ahorro y una rentabilidad clave para su incorporación.
La tecnología aditiva sigue haciéndose hueco en cada uno de los sectores que conforman el tejido industrial y buena muestra de ello es el crecimiento que ha tenido en el último año en países como España, donde ha multiplicado exponencialmente su número de ventas y el rango de aplicaciones. Desde noviembre de 2017, el Hospital Universitario Miguel Servet de Zaragoza cuenta, entre sus numerosos equipos, con una DT600 de Dynamical Tools. Una impresora 3D que, en palabras del director de seguridad del hospital, José Ramón Vera, “puede ser muy rentable para el mantenimiento de centros sanitarios”.

Proceso de trabajo:

Allí, empezaron a ver que tenían “necesidad de ciertas piezas que podían realizarse con la impresión 3D” y decidieron sumarse al cambio que propone la incorporación de este tipo de tecnología. Un proceso que, si bien no es fácil para aquellos que no están familiarizados, supone “un gran avance y unas altas cotas de rentabilidad”.
La versatilidad que aporta la impresión 3D en general, junto con el carácter industrial y la total compatibilidad de la DT600 con numerosos materiales fueron lo que impulsaron al hospital a tomar la decisión de adquirir la impresora de Dynamical Tools.
La impresión 3D “puede ahorrar mucho dinero en el mantenimiento de un hospital, y en general en cualquier empresa industrial, dado que muchas de las piezas de los equipos tienen un coste bastante importante y con una solución como esta para su fabricación creo que puede ser muy rentable” afirma José Ramón Vera..

Beneficios obtenidos por la empresa:

Desde su incorporación, no han dejado de dar servicio a numerosos departamentos, desde dar soporte a equipos de electromedicina, hasta llegar a desarrollar un pulsador del que José Ramón se muestra tremendamente orgulloso. Un pulsador compuesto por un botón táctil de un ascensor unido a una pieza impresa junto con una placa mecánica, que conforma un gran avance para las llamadas que un paciente con una movilidad muy reducida tenga que hacer al equipo de enfermería, adaptando dicho pulsador a alguna de las partes que el paciente pueda mover.
“Llegará un momento en el que, ojalá, todos los servicios y todos los sectores de los hospitales de Zaragoza nos demanden piezas y necesitemos más impresoras, incluso otras tecnologías y otros tipos de fabricación” dice el director de seguridad.
La DT600 está trabajando 24h al día gracias a la versatilidad y a la demanda actual de piezas. La reducción del tiempo en la fabricación piezas, la realización de prototipos y la rapidez en solucionar problemas que puedan surgir ha supuesto un gran cambio en el mantenimiento del hospital.

 

 

 

 

Empresa:  Bezares, empresa líder mundial en Tomas de Fuerza y equipos hidráulicos para vehículos industriales 

Agente tecnológico:  Dynamical Tools

Presentación del Caso:

La introducción de Bezares en el mundo de la impresión 3D ha supuesto un cambio significativo tanto en la exposición de sus productos como en la concepción de sus prototipos y su facilidad de aplicación. Del metal al plástico, una decisión que ha ahorrado tiempo y costes a Bezares.

Bezares, empresa referencia mundial en tomas de fuerza y equipos hidráulicos para vehículos industriales, ya trabaja  en la fabricación de prototipos y piezas de exposición a través de la fabricación aditiva. Lo que empezó como algo sencillo se ha convertido para ellos en algo fundamental y que ha implementado la concepción de muchos de sus productos. “A nivel técnico, poder checkear rápidamente una pieza física es fantástico” comenta Predrag Jevtovic, responsable del departamento de I+D en Bezares.

Las aplicaciones de la impresión 3D en su fábrica han ido aumentando significativamente: prototipado rápido, piezas para exponer en ferias, utillajes, piezas de uso auxiliar en la fábrica, incluso piezas “que ayudan a la hora de decidir como mecanizar una pieza”

Proceso de trabajo:

“Tener una pieza disponible en poco tiempo a la hora de mecanizar adelanta mucho los plazos de producción. No tenemos que esperar a que llegue la pieza del fundidor y con esa pieza física podemos programar la máquina perfectamente a expensas de que llegue la pieza terminada”, comenta Predrag.

Otro de los departamentos donde la impresión 3D ha supuesto un cambio importante ha sido en la oficina técnica, donde les aporta rapidez y les ha permitido avanzar e investigar sobre piezas físicas ya terminadas a la hora de resolver ciertos errores. Agustín López, diseñador de elementos hidráulicos en la oficina técnica, reafirma las posibilidades de la manufacturación aditiva: “Puedes modificar la pieza una y mil veces y de la otra manera tienes que esperar a tener una pieza física que poder retocar, que siempre es más costoso en cuanto a tiempo y en cuanto a dinero, claro.

Beneficios obtenidos por la empresa:

Otro de los aspectos más destacados que aporta la impresión 3D en las fábricas suele ser la flexibilidad: la posibilidad de trabajar de forma continua con la DT600+, los diferentes materiales que puede imprimir y una configuración que permite obtener buenos resultados en cortos plazos de tiempo.

Sobre el futuro de la impresión 3D en Bezares Predrag Jevtovic destaca la importancia de avanzar hacia la industria 4.0, hacia la digitalización de los procesos y a la implementación de este tipo de nuevas tecnologías que aportan soluciones e ideas innovadoras.